PVC注塑产品成型故障成因及对策

（1）熔料温度太低。应适当提高成型温度。

（2）成型周期太短。应适当延长。

（3）注射压力偏低。应适当提高。

（4）注射速度太慢。应适当加快。

（5）供料不足。应增加供料量。

（6）模具温度太低。应适当提高,特别是要合理设置模具的冷却回路,保持模具温度均匀.

（7）制品的壁太薄,熔料充模阻力太大。应在可能的情况下合理调整制品的形体结构。

（8）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。

（9）模具排气不良。应增加模具排气。

（10）模具强度不足。应尽量提高模具刚性。

（1）熔料温度太高。应适当降低料筒及喷嘴温度。

（2）注射压力太高。应适当降低。

（3）注射速度太快。应适当减慢。

（4）保压时间太长。应适当缩短。

（5）供料过多。应适当减少供料量。

（6）锁模力不足。应增加锁模力。

（7）模具温度太高。应适当降低。

（8）镶件设置不合理。应根据制品的形体和模具结构合理调整。

（9）制品的形体结构设计不合理。应在可能变动的情况下合理调整。

（10）模具强度不足。应尽量提高模具刚性。

（1）熔料温度太高。应适当降低。

（2）成型周期太长。应适当缩短。

（3）注射压力太低。应适当提高。

（4）注射周期太快。应适当减慢。

（5）保压时间太短。应适当延长。

（6）模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。

（7）模具排气不良。应增加模具排气。

（8）制品结构设计不合理或壁太厚。应在可能的情况下调整。

（9）浇口或流道截面太小。应适当放大。

（10）原料未充分干燥。应对原料进行预干燥处理。

（1）注射压力太低。应适当提高。

（2）保压时间太短。应适当延长。

（3）冷却时间太短。应提高冷却效率或延长冷却时间。

（4）供料不足。应增加供料量。

（5）模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。

（6）制品的形体结构不合理或制品壁太厚。应在可能的情况下调整。

（7）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。

（8）熔料温度太高。应适当降低。

（1）熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。

（2）注射压力偏低。应适当提高。

（3）注射速度太慢。应适当加快。

（4）模具温度太低。应适当提高。

（5）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。

（6）模具排气不良。应增加模具排气。

（7）原料内混入异物杂质。应进行清除。

（9）脱模剂或稳定剂用量偏多。应尽量减少其用量。

（10）原料着色不均匀。应使用分散性较好的着色剂及延长混色搅拌时间。

（11）冷料穴的结构尺寸太小或位置不当。应合理调整。

（1）熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。

（2）注射压力太低。应适当提高。

（3）保压时间太短。应适当延长。

（4）模具温度太低。应适当提高。

（5）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。

（6）模具内的冷料穴太小。应适当放大。

（7）模具的冷却回路设置不当。应调整设计，保持模具各部分的温度均匀一致。

（8）原料着色不均匀。应使用分散性较好的着色剂及延长混色搅拌时间。

（1）熔料温度太高。应适当降低料筒温度。

（2）成型周期太长。应适当缩短。

（3）注射速度太快。应适当减慢。

（4）螺杆背压太高。应适当降低。

（5）浇口截面尺寸太小。应适当放大。

（6）模具排气不良。应增加模具排气。

（7）原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。

（8）脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。

（9）注射压力太高。应适当降低。

（1）熔料温度太高。应适当降低料筒温度。

（2）模具温度太低。应适当提高。

（3）原料内混入异物杂质。应进行清除。

（4）原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。

（5）成型周期太长。应适当缩短。

（6）注射速度太快。应适当减慢。

（7）注射减缓量太少。应适当增加。

（8）浇口截面尺寸太小。应适当放大。

（9）模具排气不良。应增加模具排气。

（10）原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。

（11）注射压力太高。应适当降低。

（1）注射压力太高。应适当降低。

（2）保压时间偏长。应适当缩短。

（3）模具温度太低。应适当提高。

（4）顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。

（5）脱模斜度不足。应适当增加。

（6）熔料温度太低。应适当提高料筒温度。

（1）熔料温度偏低。应适当提高料筒及喷嘴温度。

（2）成型周期太长。应适当缩短。

（3）模具温度偏低。应适当提高。

（4）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。

（5）模具排气不良。应增加模具排气。

（6）原料内混入异物杂质。应进行清除或更换原料。

（7）脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。

（8）螺杆背压太低。应适当提高。

（9）原料干燥不良。应对原料干燥温处理。

（1）料筒温度太高。应适当降低料筒温度。

（2）成型周期太长。应适当缩短。

（3）原料着色不均匀。应使原料着色均匀。

（1）熔料温度太高。应适当降低成型温度。

（2）成型周期太长。应适当缩短。

（3）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。

（4）模具排气不良。应增加模具排气。

（5）原料内混入异物杂质。应进行清除或更换原料。

（6）螺杆背压太高。应适当降低。

（7）注射速度偏快。应适当减慢。

（1）熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。

（2）注射速度太快。应适当减慢。

（3）原料内混入异物杂质。应进行彻底清除或换用新料。

（4）模具温度太低。应适当提高。

（1）熔料温度太低。应适当提高料筒温度。

（2）成型周期偏短。应适当延长。

（3）注射压力太高。应适当降低。

（4）注射速度太快。应适当减慢。

（5）保压时间太长。应适当缩短。

（6）模具温度太高。应适当降低。

（7）浇口截面尺寸太大。应适当减小。

（8）顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。

（9）模具强度不足。应尽量提高模具刚性。

（10）模具的冷却系统设置不当。应调整设计，保持模具各部分的温度均匀一致。

（1）补料时间太长。应适当缩短。

（2）注射压力太高。应适当降低。

（3）冷却时间太长。应适当缩短。

（4）供料量太多。应适当减少。

（5）模具温度太高。应适当降低。

（6）模具排气不良。应增加模具排气。

（7）顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。

（8）模具强度不足。应尽量提高模具刚性。

（9）模具脱模斜度不足。应适当加大。

（10）制品形体结构太复杂。应在可能变动的情况下调整。